گروه صنعتی هامون با توجه به زمینه‌های کاری گسترده در طراحی و ساخت دستگاه‌ها، طراحی خط تولید انواع کارخانجات و انجام پروژه‌ها در زمینه‌های مختلف، علاقند به همکاری با پژوهشگران و تحصیل کرده‌گان و فعالان علمی و صنعتی در رشته های مهندسی برق، مکانیک، شیمی و مهندسی شیمی، فیزیک، مهندسی مواد، مهندسی متالورژی، مهندسی صنایع، مواد غذایی، مواد دارویی و … می‌باشد.
بگ فیلتر:
بگ فیلتر یا فیلتر کیسه ای (که گاها به اشتباه بک فیلتر تلفظ می شود) یکی از مهمترین و کار آمدترین انواع دستگاه های فیلتراسیون هوا و گرد و غبار می باشد که با توجه به لزوم رعایت استانداردهای زیست محیطی درکارخانه ها و مراکز صنعتی و نیز جهت جلوگیری از هدر رفت محصول تولید شده در کارخانه ها و پخش آن در محیط و همچنین رعایت بهداشت و سلامت جسمی و روحی کارگران، استفاده از آن در بسیاری ازمحیط های دارای گرد و غبار اجتناب ناپذیر می باشد. بسته به شرایط کاری، نوع و مقدار غبار و حجم هوا یا گاز لازم برای جابجایی، تعداد و مساحت محل های انتشار غبار و نوع آلودگی، ابعاد و اندازه ی بگ فیلتر، طول و نوع کیسه متغیر می باشد و ممکن است از یک تا چند صد کیسه داخل دستگاه استفاده شود.
کسب اطلاعات بیشتر درباره بگ فیلترهای هامون ⬅
اجزاء بگ فیلتر:
سبد بگ فیلتر (کیج)
در بگ فیلترها، سبدهایی از جنس مفتول مسوار به منظور اسکلت بندی پارچههای بگ فیلتر که دارای قطرهای متغییر (2،4، 8 و…) است، وجود دارد. مقاومت و تعداد شبکه ها با توجه به کاربرد آنها تغییر میکند. قطر مسوار با طول سبد و چگالی مواد رابطه مستقیم دارد به طوری که با افزایش طول سبد، مسوار ضخیمتری مورد استفاده قرار میگیرد.
نبود سبد در بگ فیلتر به دلیل ایستایی ضعیف و بالا رفتن استهلاک به طور چشمگیری میتواند باعث کاهش کارایی سیستم غباگیر شود. همچنین پایین آمدن عمر کیسه ها بشود.
ونتوری بگ فیلتر
ونتوری لولهای قیفی شکل است که از پرس و تراش ورقه های آلومینیومی با نیروی فشار و کشش تولید میشود. این لوله در بالای سبد بگ فیلتر قرار می گیرد که در لحظه پالس، در صورت کاهش فشار بار کلکتور، باعث افزایش فشار و همچنین با جلوگیری کردن از خروج فشار هوای داخل سبد، سبب کارکرد حداکثری سبد و کیسه بگ فیلتر میشود.
کیسه بگ فیلتر
کیسه بگ فیلتر، کیسه ای پارچه ای از جنس های مختلف (پلی استر، پلی اتیلن، پلی اکلیرو نیتریل، فایبر گلاس، نایلونی، اکرلیک، نومکس،…) به صورت بافته و نبافته است که بر روی سبد بگ فیلتر کشیده میشود. بر روی این کیسه ها به منظور محافظت در برابر سایش توسط ذرات معلق، جلوگیری از پوسیدگی کیسه، افزایش عمر پارچه ها، کاهش چسبندگی ذرات به کیسه و بهبود عملکرد دستگاه، لایه ای از جنس رزین کشیده میشود که در اصطلاح به آن کلندر شده میگویند.
کیسه های بگ فیلتر دارای طولهای مختلف از 1 متر تا 6 متر در کارخانه های بزرگ ( فولاد، پتروشیمی، سیمان) مورد استفاده قرار میگیرد.
موارد مصرف و کاربردهای بگ فیلتر
- واحد های خردایش و آسیاب کردن سنگ معدن و مواد شیمیایی
- کوره دوار کارخانه های پخت گچ، سیمان، آهک، دولومیت و …
- کوره دوار ذوب شمش فلزات روی، مس، چدن، سرب و …
- کارخانه های تولید MDF، نئوپان و چوب بری ها
- کارخانه های تولید عایق های الکتریکی
- اکسید روی، سرب و مس
کوره دوار:
کوره دوار یا کوره های گردون (Rotary kiln) دستگاه هایی هستند شامل لوله ای از جنس آهن یا استیل که درون آن ها با مواد نسوز و دیر گداز همچون سیمان یا آجر نسوز عایق بندی شده و به آرامی حول محور افق و با شیب ملایم دوران می نمایند.
کوره‌های دوار آهک و دولومیت پس از کوره های سیمان پر کاربردترین کوره های دوار می باشند.
در سال 1885 توسط رنسام انگلیسی کوره دوار اختراع شد که شامل لوله ای افقی با شیب ملایم بود و میتوانست حول محور خود بچرخد و مواد را با حرکت تدریجی از یک انتها به سمت پایین‌تر منتقل کند.
قبل از اختراع کوره های دوار، عملیات پخت مواد در کوره های سنتی انجام می گرفت که به دلیل راندمان پایین پخت، عدم پخت یکنواخت، و تولید بسیار کمتر، پس از اختراع کوره های دوار جای خود را به این کوره ها دادند.
نحوه ی کارکرد کوره دوار
این نوع کوره ها لوله هایی هستند که با شیب کم نسبت به افق، با چرخش آرام و به علت جاذبه، مواد را از بخش ورودی کوره به سمت خروجی کوره هدایت می کنند. لوله ها ی کوره ی دوار بر روی غلتک های فولادی قرار گرفته و با نیروی برق و عملکرد گیربکس های مناسب حول محور افقی گردش می کنند.
ورود مواد به داخل این کوره ها از بخش بالایی و مرتفع تر کوره انجام می گیرد و به جز مواردی معدود، حرارت از بخش پایین‌تر کوره که محل خروج مواد است وارد می شود. بدین صورت که مواد با دمای پایین (معمولا دمای محیط) وارد کوره ی دوار می شود. و با گردش کوره به سمت انتهای کوره و مشعل و منطقه ی جهنمی نزدیک می شود و حین طی مسیرلوله ی کوره، با نزدیک شدن به مشعل داغ تر شده و در نهایت پس از رسیدن به منطقه ی جهنمی کوره، به دمای مورد نظر رسیده و پخت مواد تکمیل می شود و سپس از کوره خارج می شوند. در مرحله ی بعد، مواد وارد خنک کن شده و پس از رسیدن مواد به دماهای پایین‌تر مورد استفاده ی بعدی قرار می گیرند.
عایق کاری داخلی بسته به دمای کارکرد و فاصله از منطقه ی جهنمی کوره و نوع مواد مورد پخت، با آجرهای شاموتی، آلومینی، منیزیتی و یا انواع دیگر آجر انجام می شود.
سوخت مورد استفاده در مشعل های کورها نیز بسته به شرایط و محل ممکن است گاز طبیعی، گازوئیل و یا مازوت باشد که البته گاز طبیعی در صورت دسترسی بهترین نوع سوخت می باشد.
جهت ایجاد جریان هوا درون کوره‌ها و جابجایی گرما و گازهای درون کوره های دوار، از فن مکنده سانتریفیوژ استفاده می شود تا جریان یکنواخت گرما باعث کشش آن به ابتدای کوره شود. همچنین غبار مواد داخل کوره نیز توسط بگ فیلتر های مناسب با اندازه ی کوره از هوا جداسازی می شود.
موارد استفاده و کاربردها:
- پخت آهک
- پخت سیمان
- کلسیناسیون دولومیت
- پخت سیلیس و تولید فلمنت
- کلسیناسیون و فرآوری خاک روی
- تشویه انواع خاک های معدنی
- تولید بوکسیت و کائولن کلسینه
- تولید کربنات باریم و کربنات استرانسیم
- تولید سولفات استرانسیم رسوبی و سولفات باریم رسوبی
کسب اطلاعات بیشتر درباره کوره‌های دوار هامون ⬅
خشک کن دوار:
خشک کن های دوار یا خشک کن روتاری (Rotary dryer) یکی از مرسوم ترین و پر کاربردترین نوع خشک کن های صنعتی می باشند که از آن ها برای خشک کردن مواد شیمیایی، معدنی، غذایی، خوراکی و ضایعات گیاهی استفاده می شود. خشک کن ها از لوله های فلزی با قطر 60 تا 300 سانتیمتر و طول 6 الی 24 متر که بر روی غلتک ها (Tire) قرار گرفته و با شیب ملایم یا بدون شیب حول محور افقی دوران مینماید تشکیل شده اند.
ضایعات کشاورزی و گیاهی مانند تفاله چغندر، تفاله نیشکر، تفاله گوجه فرنگی و پوست مرکبات، هسته زیتون و خرما از جمله مواد با پایه گیاهی و کشاورزی می باشند که توسط خشک کن های دوار جهت تولید خوراک دام مورد استفاده قرار می گیرند. در صنایع شیمیایی برای خشک کردن سولفات آهن، کربنات منگنز، کربنات روی، سولفات روی و در بخش معدن برای خشک کردن طیف بسیار وسیعی از کانی ها مانند سیلیس، کائولن، سنگ آهن، ماسه، بوکسیت، گارنیت و … از خشک کن دوار استفاده می شود، همچنین در تولید آسفالت از خشک کن دوار جهت خشک و داغ کردن شن موجود در آسفالت و آماده‌سازی جهت ترکیب شن با قیر استفاده می شود.
در مرغداری و دامداری ها، از خشک کن دوار جهت خشک کردن فضولات و کود مرغی استفاده می شود. بدین ترتیب از انباشت این ضایعات در محیط باز و تکثیر مگس و حشرات جلوگیری به عمل آمده و امکان تولید کود مرغی خشک و گرانوله و ایجاد ارزش افزوده فراهم می گردد.
نحوه کارکرد خشک کن دوار:
خشک شدن مواد در خشک کن های دوار از طریق مجاورت مواد مرطوب با هوای گرم و خشک تولید شده توسط مشعل یا هیتر گازی یا گازوئیل سوز انجام می گیرد. مواد از قسمت بالایی (وروری) وارد خشک کن شده و پس از ورود مواد مرطوب به خشک کن دوار، مواد در معرض هوای گرم تولید شده توسط مشعل قرار می گیرند و با چرخش لوله ی خشک کن و کمک نیروی جاذبه و پره های فلزی زاویه دار به سمت پایین (خروجی) خشک کن حرکت می نمایند و با طی مسیر در لوله ی خشک کن و از دست دادن تدریجی رطوبت به دلیل برخورد با هوای گرم عبوری و همچنین تبادل دمایی با بدنه و لیفتر های داغ داخل خشک کن، مواد داخل دستگاه خشک شده و در نهایت از دستگاه آن می شوند. تعبیه ی قاشقک ها (Lifter) باعث زیر و رو شدن بهتر مواد و هم زدگی بهتر و برخورد بیشتر هوای گرم با مواد شده و به خشک شدن سریع تر و بهتر مواد کمک می نمایند.
تعداد، چینش، شکل و زاویه لیفتر ها از جمله موارد بسیار مهم در طراحی خشک کن های دوار می باشند و بسته به نوع، اندازه ماهیت و مقدار رطوبت مواد ورودی به خشک کن طراحی و نصب می شوند.
در خشک کن های با جداره ی آهنی امکان افزایش دمای مواد تا 250 درجه وجود دارد و برای اعمال دماهای بالاتر نیاز به استفاذه از خشک کن استیل نسوز و یا نسوز کاری دیواره های خشک کن خواهد بود.
برای پیشگیری از آسیب دیدگی بدنه خشک کن در اثر مجاورت با شعل مشعل، یک بخش شامل لوله ای با قطر کمتر از قطر خشک کن که داخل آن با آجر نسوز عایق کاری شده تعبیه میگردد. سرشعله مشعل در این قسمت تعبیه شده و شعله مشعل داخل این قسمت تشکیل شده و هوای داغ حاصل از احتراق، بدون اینکه برخورد مستقیم با بدنه فلزی خشک کن داشته باشد وارد خشک کن می گردد.
در صورتی که نیاز به اعمال حرارت غیر مستقیم به مواد وجود داشته باشد، می بایست حرارت به بدنه ی خارجی لوله ی خشک کن اعمال شده و پس از داغ شدن جداره ی خشک کن، مواد داخل لوله ی خشک کن خشک شوند.
برای جمع‌آوری غبار خروجی از خشک کن از سیکلون غبار گیر و یا بگ فیلتر، و از فن مکنده جهت ایجاد جریان هوا و توزیع گرمای حاصل از احتراق در خشک کن استفاده می شود.
کسب اطلاعات بیشتر درباره خشک کن‌های دوار هامون ⬅
کوره ذوب دوار:
کوره های ذوب دوار فلزات دستگاه هایی هستند که جهت ذوب و ریخته گری فلزاتی چون سرب، روی، قلع، چدن، نقره، مس، طلا و … در مقادیر مختلف مورد استفاده قرار می گیرند. کارخانه های فرآوری سرب و روی معمولا از این کوره ها جهت ذوب و ریختگری فلزات به قالب ها استفاده می شود.
این کوره ها از لوله ای افقی با قطر و طول مختلف، بسته به تناژ مورد نیاز کارخانه ساخته می شوند که حول محور افقی به آرامی دوران نموده و توسط سیمان یا آجر نسوز شاموتی، آلومینی و یا منیزیتی عایق کاری می شوند.
بسته به نوع کارکرد و فلز مورد ذوب، طراحی کوره های ذوب گردون متفاوت می باشد. برای مثال کوره های در کارخانه های ذوب شمش روی جهت جلوگیری از ورود اکسیژن اضافی به کوره و پیشگیری از اکسید شدن فلز روی مذاب، از کوره های ذوب دوار یک سر باز و بدون مخروطی استفاده می شود و در کارگاه های ذوب و ریختگری سرب از کوره های دو سر باز و دارای مخروطی استفاده می شود.
مزایا کوره ذوب دوار:
- ارزان بودن
- اپراتوری ساده
- امکان استفاده از سوخت های فسیلی
- مصرف کم برق نسبت به کوره های القایی و قوس الکتریکی
- امکان سرباره گیری بهتر و خالص سازی راحت تر از مذاب
- هزینه ی نگهداری کمتر
فن سانتریفیوژ (فن مکنده):
فن سانتریفیوژ یا فن مکنده سانتریفیوژ دستگاهی است که از آن برای جابجایی، تخلیه و انتقال هوا از محلی به محل دیگر استفاده می شود. این فن ها بسته به محل مصرف در طرح ها و اندازه های مختلف با ظرفیت های مختلف طراحی و ساخته می شوند.
انواع هواکش‌های گریز از مرکز دمنده و مکنده به شرح زیر هستند:
- فن سانتریفیوژ بکوارد
- فن سانتریفیوژ فوروارد
- فن سانتریفیوژ ماینر
- فن سانتریفیوژ رادیال
- فن فوروارد دمنده
- فن بکوارد یک طرفه دمنده
- فن بکوارد بدون حلزونی دمنده
فن سانتریفیوژ و نحوه عملکرد آن:
مکانیزم کاری فن به این صورت است که هوای ورودی به‌طور موازی با محور گردش پروانه وارد هواکش گریز از مرکز شده و با حرکت دوار به‌سوی اطراف پروانه، نوک و بالک‌ها خواهد رفت. با این حرکت، انرژی جنبشی با جریان هوا مخلوط شده و با آهسته شدن حرکت، شدت جریان هوا قبل از داخل شدن به مسیر تخلیۀ فشار استاتیکی افزایش می‌یابد.
ورود هوا به دستگاه در فن سانتریفیوژ درراستای محور چرخشی هواکش گریز از مرکز انجام می‌پذیرد. درحین این پروسه، انرژی جنبشی و فشار استاتیکی هوا افزایش می‌یابد. هوای واردشده به فن برای خروج از آن تحت تأثیر نیروی گشتاور مرکز، حرکت چرخشی پیدا میکند. نکتۀ قابل‌توجه درمورد عملکرد فن سانتریفیوژ این است که سرعت و حجم هوا در این فن‌ها ثابت است، اما جرم هوا براساس چگالی آن تغییر میکند. به بیانی ساده‌تر، می‌توان گفت که هوای محیط در هواکش گریز از مرکز، از قسمت ورودی وارد فن میشود، در قسمت پروانه 90 درجه می‌چرخد و سپس براثر نیروی گریز از مرکز شتاب میگیرد. درنهایت، روی پره‌های فن جریان پیدا کرده و از محفظۀ فن خارج میشود.
فن سانتریفیوژ علاوه‌بر تهویه و انتقال هوای محیط، معمولاً برای کشیدن هوا از طریق مبدل‌های حرارتی نیز مورد استفاده قرار میگیرد. هوای ایجادشده توسط پروانۀ این فن‌ها توانایی مقابله و غلبه بر مقاومت موجود در هوا را دارد. فن سانتریفیوژ از انرژی جنبشی ایجادشده توسط پروانه‌ها برای حرکت جریان هوا استفاده میکند. این مسئله باعث میشود تا جریان هوای ایجادشده، توانایی حرکت درمقابل مقاومت ناشی از کانال‌ها، دمپرها و سایر اجزا را داشته باشد. همچنین جابه‌جایی جریان هوا توسط فن گریز از مرکز به‌صورت شعاعی انجام شده و جهت جریان هوا نیز تغییر میکند.
یک از مهمترین اهداف گروه صنعتی هامون استفاده از ظرفیت جوانان کشور می‌باشد. نیروهای جوان و پژوهشگری که مشتاق کاربرد دانش و استعداد خود در حوزه صنعت هستند. یکی از مهمترین موانعی که بر سر راه دانش آموختگان می‌باشد، عدم دسترسی به منابع و سرمایه می‌باشد. گروه هامون همواره سعی دارد به سهم و اندازه خود به دانش آموختگان کشور عزیزمان کمک کند.
علاقمندان به همکاری می‌توانند طرح‌های خود را به این گروه ارائه نمایند. در صورت تصویب توسط هیئت مدیره گروه صنعتی، بودجه، محل کار، امکانات، دستگاه و نیروی کار کمکی برای پیشبرد برنامه، به سر انجام رساندن طرح و تجاری سازی محصول در اختیار ایشان قرار خواهد گرفت.